3,720 matches
-
de materie primă: mine de fier la Ghelari, Cerbăl și Vadu Dobrii; concesiuni miniere la Lunca Cernii de Jos, Alun, Sălciua, Rimetea, Zlatna și una lângă Odorheiu Secuiesc; cinci furnale ce produceau 119.000 tone pe an; un atelier pentru turnarea pieselor de fontă cu o capacitate de 1.500 tone pe zi; un atelier de bolțar ce putea produce până la 1.200.000 cărămizi pe an; mină de calcar la Bunila; un număr de depozite de cărbuni pentru obținerea mangalului
ArcelorMittal Hunedoara () [Corola-website/Science/318082_a_319411]
-
format din 75% fontă și 25% fier vechi. În al doilea rând, furnalul electric pentru producerea de oțeluri speciale, inclusiv aliaje de crom și tungsten cu o capacitate de până la 6000 tone pe an. În al treilea rând turnătoria pentru turnarea oțelului în lingouri iar în al patrulea rând șapte benzi pentru transportul materiilor prime și a oțelului turnat în lingouri. În anul 1957 Hunedoara avea o populație de 36.000 de locuitori și își tot mai mult imaginea de oraș
ArcelorMittal Hunedoara () [Corola-website/Science/318082_a_319411]
-
principalul producător de profile de oțel lungi din România, realizate în două furnale cu arc electric. Primul, cu o capacitate de 150.000 tone pe an, două furnale de 50 de tone și încă două de 20 de tone pentru turnarea oțelului în lingouri aveau degazeificare prin vacuum și capacitate de retopire a zgurii. Existau și două oțelării echipate cu furnale cu vatră deschisă. Primul avea cuptoare de 100 de tone cu o capacitate de 330.000 tone pe an și
ArcelorMittal Hunedoara () [Corola-website/Science/318082_a_319411]
-
combinat s-a declanșat procedura falimentului în 2000, suspendată în 2001 pentru patru ani, timp în care s-a încercat rentabilizarea combinatului. Asfel a apărut, în ianuarie 2003, DONASID, care a preluat partea viabilă a combinatului - oțelăria electrică, secția de turnare continuă și laminorul de profile grele și șine - evaluată la 20 de milioane de dolari. Combinatul a fost vândut investitorilor italieni de la "Beltrame" care ulterior au vândut Donasid Călărași, pentru 37 de milioane de euro, grupului Tenaris. În anul 2009
Silcotub () [Corola-website/Science/318097_a_319426]
-
Călărași (fost Combinatul Siderurgic Călărași - "Siderca") este o oțelărie din România, deținută de Tenaris. Are o capacitate de producție anuală de 470.000 de tone, care include o oțelărie electrică și linii de turnare continue, folosind ca materie primă fierul vechi. Ideea construirii combinatului a apărut într-o dimineață de iulie 1974 când Nicolae Ceaușescu, la întoarcerea dintr-o vizită la Constanța, s-a oprit la groapa de gunoi de la periferia orașului Călărași și
Donasid () [Corola-website/Science/318098_a_319427]
-
intrare în faliment, o procedură ce a fost suspendată în 2001 pentru patru ani în care s-au făcut încercări de redresare a combinatului. În 2003 a preluat părțile viabile, evaluate la 20 de milioane de dolari: oțelăria, unitatea de turnare continuă și laminorul pentru profile grele și șină de cale ferată. Siderca a contribuit cu 150 ha și cu clădirea administrativă. În 2005 Siderca a intrat oficial în faliment iar Donasid a fost preluată de Tenaris. La nivelul anului 2011
Donasid () [Corola-website/Science/318098_a_319427]
-
rămân de acum înainte în echipa viitorului inventator al Hollyoodului modern. Lillian mai ales, arată cu fiecare film în care joacă un talent interpretativ excepțional. În era regizorilor de film americani inaugurată de Griffith și alți câțiva, aceștia își administrează turnările așa cum făceau directorii de teatru itinerant de odinioară. Regizorul este autor total și totul se petrece în familie; chiar dacă e plătită corespunzător, vedeta de azi devine figuranta de mâine, iar numele interpreților nu apare încă pe generic (din fericire pentru
Lillian Gish () [Corola-website/Science/319715_a_321044]
-
bucată de metal din jurul crăpăturii, iar clopotul a fost rotit cu 45° pentru ca noul ciocan să lovească în alt loc. Sunetul clopotului Big Ben a sunat de atunci într-un fel neobișnuit și este încă utilizat astăzi cu tot cu crăpătură. La turnare, Big Ben era cel mai mare clopot din insulele Marii Britanii până la turnarea lui „Great Paul”, un clopot de aflat în catedrala Saint Paul din Londra, în 1881. Împreună cu Marele Clopot, turnul cu ceas găzduiește patru clopote mai mici care bat
Big Ben () [Corola-website/Science/319188_a_320517]
-
pentru ca noul ciocan să lovească în alt loc. Sunetul clopotului Big Ben a sunat de atunci într-un fel neobișnuit și este încă utilizat astăzi cu tot cu crăpătură. La turnare, Big Ben era cel mai mare clopot din insulele Marii Britanii până la turnarea lui „Great Paul”, un clopot de aflat în catedrala Saint Paul din Londra, în 1881. Împreună cu Marele Clopot, turnul cu ceas găzduiește patru clopote mai mici care bat la fiecare sfert de oră. Cele patru clopote de sfert de oră
Big Ben () [Corola-website/Science/319188_a_320517]
-
procesarea produselor alimentare, de prelucrare electrochimică și chimică, de prelucrarea numerică a datelor și de proiectare asiatată, control dimensional normal și CNC. În clădirea UMP sunt laboratoarele de prelucrări mecanice convenționale și CNC, de prelucrări prin tehnologii de deformare plastică, turnare și sudare, precum și cele de prelucrare prin tehnologii neconvenționale. "Laboratorul de rezistența materialelor" și-a început activitatea în anul 1923, în clădirea corpului principal, iar în 1959 a primit o clădire destinată, în curtea facultății. Actual, laboratorul este reamplasat în
Facultatea de Mecanică a Universității Politehnica Timișoara () [Corola-website/Science/315679_a_317008]
-
segmenții cromați, având o duritate mare se rodează greu. Al doilea și al treilea segment de compresie și segmenții de ungere se acoperă prin fosfatare executată electrolitic. "Semifabricatele pentru segmenți" pot fi turnate individual sau sub formă de bucșă. După turnarea individuală, segmenții împreună cu rețeaua de turnare au aspectul unui ciorchine. Inițial s-au fabricat segmenți cu distribuție constantă de presiune pe periferia lor, denumiți "segmenți de presiune constantă". Procesul de fabricație este simplu și ieftin. Semifabricatul obținut prin turnare are
Segment de piston (motor) () [Corola-website/Science/315009_a_316338]
-
se rodează greu. Al doilea și al treilea segment de compresie și segmenții de ungere se acoperă prin fosfatare executată electrolitic. "Semifabricatele pentru segmenți" pot fi turnate individual sau sub formă de bucșă. După turnarea individuală, segmenții împreună cu rețeaua de turnare au aspectul unui ciorchine. Inițial s-au fabricat segmenți cu distribuție constantă de presiune pe periferia lor, denumiți "segmenți de presiune constantă". Procesul de fabricație este simplu și ieftin. Semifabricatul obținut prin turnare are inițial forma rotundă. După prelucrarea prin
Segment de piston (motor) () [Corola-website/Science/315009_a_316338]
-
După turnarea individuală, segmenții împreună cu rețeaua de turnare au aspectul unui ciorchine. Inițial s-au fabricat segmenți cu distribuție constantă de presiune pe periferia lor, denumiți "segmenți de presiune constantă". Procesul de fabricație este simplu și ieftin. Semifabricatul obținut prin turnare are inițial forma rotundă. După prelucrarea prin strunjire până la diametrul nominal D, segmenții sunt secționați pentru crearea fantei, apoi se deschid și se montează pe un dispozitiv, pentru a obține forma în stare liberă. Tensiunile interne create la desfacerea segmentului
Segment de piston (motor) () [Corola-website/Science/315009_a_316338]
-
programe se inspiră din programul de teatru al lui Shirley Temple intitulat simplu Cartea de Povești. Pentru această serie și pentru cea de-a II-a se implică mai mulți actori pentru diverse roluri precum dar și diverși regizori. La turnare s-au folosit și efecte speciale, inclusiv apelarea la ecranul albastu. TEATRUL POVEȘTILOR FERMECATE a rulat începând cu anul 1982 pe canalul de televiziune Showtime, mai târziu pe canalul Disney Channel și pe canalul TV-Cultura din Portugalia. Încă de când juca
Faerie Tale Theatre () [Corola-website/Science/318650_a_319979]
-
a coloanelor, cât și pentru cei cu secțiune a coloanelor eliptică. Ele sunt foarte rezistente la coroziune și, la o exploatare corectă au o durabilitate foarte mare, iar producătorii oferă la ele garanții și de 25 de ani. Tehnologia de turnare este scumpă, ca urmare au un preț relativ mare. Având o masă mare și un volum mare de apă de încălzire în ele au o inerție termică mai mare, lucru favorabil la exploatarea centralelor de apartament, care lucrează în regim
Schimbător de căldură () [Corola-website/Science/318707_a_320036]
-
mașini agricole simple, bunuri de consum turnate din fontă. Din anul 1951 întreprinderea a fost trecută ca atelier de întreținere și repararea materialului rulant în subordinea Combinatului Siderurgic Hunedoara, reprofilându-se pe reparații de locomotive, reparații de vagoane, vagoneți de turnare și de mină. Drept urmare, la sfârșitul anului 1954 întreprinderea devine unitate cu gestiune economică proprie sub denumirea de "Întreprinderea Metalurgică Aiud", având ca profil de fabricație repararea materialului rulant pe întreg sectorul siderurgiei. Începând cu anul 1958, întreprinderea se profilează
Metalurgica Aiud () [Corola-website/Science/318840_a_320169]
-
siderurgiei. Începând cu anul 1958, întreprinderea se profilează pe fabricația de construcții metalice, utilaje și piese de schimb pentru industria siderurgică, metalurgică și constructoare de mașini. Investițiile din perioada 1966-1970 au fost canalizate în principal pentru dezvoltarea sectorului cald, a turnării centrifugale în special, a construcțiilor metalice și utilajului tehnologic. 1970-1980 este perioada în care întreprinderea beneficiază de alte două etape de dezvoltare care au ca rezultat extinderea capacităților de producție existente, mărirea gradului de integrare, fiind asimilate produse noi de
Metalurgica Aiud () [Corola-website/Science/318840_a_320169]
-
a fost primul tanc fabricat în România. Neavând experiență în domeniu, specialiștii români au vizitat o fabrică de tancuri din China pentru a studia procesul de fabricație. Cea mai mare problemă întâmpinată a fost calitatea turelelor. Primele piese plesneau după turnare din cauza porilor. Turelele erau inițial verificate la ultrason, zona poroasă era bătută manual cu dalta și apoi fisurile se umpleau cu sudură. Tehnologia fabricației turelelor a trebuit să fie refăcută prin utilizarea unui alt model metalic și schimbarea compoziției. Primul
TR-580 () [Corola-website/Science/316071_a_317400]
-
Statului (AVAS) dorea să scape de Sidermet Călan, o societate care nu era atractivă pentru privatizare, întrucât avea datorii foarte mari. Drept urmare, s-a decis înființarea altei firme cu o parte dintre activele existente (un furnal și o linie de turnare a tuburilor) în parteneriat cu compania germană "Pipe Products", componentă a concernului "AMIANTIT" din Arabia Saudită. În vara aceluiași an, noua societate "AMIDIP" a început să producă fontă ductilă pentru linia de tuburi care funcționa la Mecanica Orăștie (care a fost
Sidermet () [Corola-website/Science/321086_a_322415]
-
fost oprită între timp în condiții suspecte). Partenerul străin urma să investească la AMIDIP nu mai puțin de 12 milioane de dolari. La momentul respectiv se anunța angajarea a cel putin 1.000 - 1.200 de persoane. În linia de turnare de țevi din fontă ductilă de la "Turnătoria II" s-au investit, începând încă din 1995, câteva milioane de dolari. Procesul de producție s-a oprit însă în a doua jumătate a anului 2003, dupa ce SNCFR, în calitate de creditor al societății
Sidermet () [Corola-website/Science/321086_a_322415]
-
2 milioane de euro, restul datoriilor, de până la 2,8 milioane de euro, fiind șterse. Ulterior noii acționari au vândut în anul 2004, în două tranșe, sub formă de fier vechi, peste 1.600 de tone din utilajele liniilor de turnare, formare și transport, precum și ștanțele și matrițele unității.
IMUM () [Corola-website/Science/321116_a_322445]
-
mai înalte nivele calitative, toate produsele pe care le are azi în portofoliu Înființată în anul 1950 cu denumirea de Întreprinderea Agricolă Raionala "Republică" având ca obiect de activitate, presarea uleiului, fabricarea de materiale de construcții, un mic sector de turnare fonta, un sector de strungărie, lăcătușerie și un atelier de reparații mecanice, cu o capacitate totală, de 25-30 muncitori. Tot în aceeași perioadă se amenajează și o turnătorie de fonta cenușie cu 5 muncitori, care în anii 1954-1955 se dezvoltă
Metalurgica Reghin () [Corola-website/Science/321147_a_322476]
-
un atelier de reparații mecanice, cu o capacitate totală, de 25-30 muncitori. Tot în aceeași perioadă se amenajează și o turnătorie de fonta cenușie cu 5 muncitori, care în anii 1954-1955 se dezvoltă ajungând la 40 muncitori, având ca scop turnarea de obiecte casnice pentru fondul pieții. Între anii 1960 - 1965 întreprinderea se profilează numai pe activitatea specifică construcțiilor de mașini. În anul 1966, sub denumirea de I.M. Republică Reghin, a fost preluată turnătoria de fonta cu grafit nodular de la Uzinele
Metalurgica Reghin () [Corola-website/Science/321147_a_322476]
-
Internaționala“ și „În repaus“. Impresionat de lucrări, Comandantul Regimentului 21 Infanterie București - care vizitase expoziția - i-a propus comandarea unei lucrări monumentale în memoria eroilor din acest regiment. Sculptorul a prezentat macheta acestui monument la 2 iulie 1922. Dar pentru turnarea ei mai întâi în gips și apoi în bronz, era necesar avizul Ministerului Artelor. În acest scop, trei zile mai târziu, din partea acestui minister s-a prezent sculptorul Dimitrie Paciurea, care a elogiat modul în care a fost realizat monumentul
Spiridon Georgescu () [Corola-website/Science/321295_a_322624]
-
peste 400 de colaboratori. În scurt timp, institutul ocupă locul întâi între cele 60 de institute de cercetări științifice din țară, devenind cunoscut pe plan internațional. În Republica Federală a Germaniei a fost realizată o licență, cu privire la noua tehnologie de turnare a microfirului în izolație din sticlă și o tehnologie nouă de asamblare a unor elemente pe baza lui. Acest fapt a fost înalt apreciat pe timpurile celea. Institutul dispunea de cca 400 de brevete de invenție și patente în multe
Ion Drabenco () [Corola-website/Science/320541_a_321870]